可溶橋塞驗證裝置：護航油氣壓裂安全高效

在油氣井分段壓裂作業(yè)中，可溶橋塞作為關鍵臨時封隔工具，其性能可靠性直接關乎施工安全與作業(yè)效率，是保障油氣開采順利推進的核心環(huán)節(jié)。

為精準把控產品質量，破解井下復雜工況下的性能驗證難題，重慶偉耘科技發(fā)展有限公司傾力打造可溶橋塞核心性能驗證裝置。該裝置通過高度還原井下實際工況，實現(xiàn)對橋塞核心性能的系統(tǒng)化、全方位驗證，其中坐封試驗、高溫高壓驗封試驗、循環(huán)溶解試驗三大核心環(huán)節(jié)，以明確的試驗特征與驗證目標，構筑起堅不可摧的可溶橋塞質量保障體系。

坐封試驗：筑牢壓裂第一道防線

坐封試驗的核心目標是模擬現(xiàn)場真實坐封工況，極致驗證橋塞坐封的可靠性與穩(wěn)定性。試驗依托裝置精準可控的液壓坐封系統(tǒng)，通過精準調控坐封壓力與推力，完整還原橋塞井下泵送到位后的坐封全過程。試驗過程中，實時監(jiān)測坐封壓力曲線變化，確保坐封壓力嚴格符合設計標準，例如部分場景下丟手壓力需穩(wěn)定在 17.8MPa 左右。

同時，重點驗證橋塞坐封后錨定結構的牢固性，杜絕滑移風險。海量現(xiàn)場應用數(shù)據證明，經該裝置驗證的合格橋塞，坐封成功率高達 99% 以上，坐封后可快速形成有效封隔，為后續(xù)壓裂作業(yè)奠定堅實基礎。

高溫高壓驗封試驗：征服極端工況挑戰(zhàn)

針對井下極端溫壓環(huán)境，高溫高壓驗封試驗聚焦驗證橋塞的承壓密封耐久性。試驗通過高溫水壓試驗裝置與高溫伴熱帶的協(xié)同運作，精準構建與目標地層匹配的溫壓條件，溫度覆蓋 30℃超低溫工況至 150℃超高溫工況，壓力最高可達到 70MPa，試驗時長可根據實際工況需求延長至 24 小時以上。

在持續(xù)的高溫高壓環(huán)境中，裝置實時監(jiān)測橋塞的壓力降變化，要求 70MPa 穩(wěn)壓 15 分鐘壓力降不超過 2.3MPa，同時嚴格核查橋塞密封結構是否存在變形、滲漏等問題。該試驗可精準適配不同地層的溫壓差異，無論是勝利油田的超高溫工況，還是山西煤成氣的超低溫工況等特殊場景，都能確保橋塞在實際作業(yè)環(huán)境中長期穩(wěn)定承壓，從根源上避免壓裂過程中出現(xiàn)密封失效問題。

循環(huán)溶解試驗：實現(xiàn)無殘留高效投產

循環(huán)溶解試驗以模擬井下流體環(huán)境為核心，重點驗證橋塞溶解的可控性、徹底性及環(huán)境適應性。試驗采用恒溫水浴箱、循環(huán)管路等專業(yè)設備，以地層水或模擬礦化度溶液（如 3%-7% KCl 溶液、氯根濃度 0-30000mg/L 的水溶液）為介質，精準控制 25℃-200℃的試驗溫度（匹配不同地層溫度）與壓力條件。

通過循環(huán)流體模擬井下流體流動狀態(tài)，既加速溶解過程，又能真實還原溶解產物的反排場景。試驗過程中，動態(tài)監(jiān)測溶解速率、精準記錄全溶解時間，并詳細分析溶解殘留物的粒徑與質量占比。核心驗證標準明確：橋塞需在設計周期內（常規(guī)工況 48-120 小時，特殊場景可延長至 16 天）完成可控溶解，溶解殘留物最大粒徑不超過 10mm，總質量占比不超過 2.9%，且殘留物可通過 4mm 濾網隨反排液順利排出，不會堵塞井筒與地層孔隙。

此外，試驗還充分驗證不同礦化度、溫度條件對溶解速率的影響，確保橋塞在高礦化度、極端溫區(qū)等特殊環(huán)境下仍能保持穩(wěn)定的溶解性能。

三大試驗環(huán)節(jié)通過裝置的協(xié)同聯(lián)動，構建起 “坐封可靠性 - 極端工況承壓 - 溶解徹底性” 的全鏈條性能驗證邏輯。試驗所獲精準數(shù)據，不僅為可溶橋塞的產品研發(fā)提供強有力的技術支撐，更能直接指導現(xiàn)場應用選型，確保經過驗證的橋塞在泵送、坐封、壓裂、溶解全流程中均能完美滿足作業(yè)需求，最終實現(xiàn)無干預全通徑投產，大幅降低施工成本與安全風險。